Vou iniciar este post
compartilhando uma experiência no final da década de 90: um colega de minha
área, animado com a abordagem de gestão visual e Kanban, resolveu aplicar esta ferramenta
no “porta-copos” ao lado do bebedouro em nosso escritório.
Até então, muitas vezes os copos
acabavam e você ficava impossibilitado de “matar a sede” até que alguém buscasse
mais copos.
Optamos por utilizar um sistema
farol, comum em muitas aplicações de Kanban.
Após a impressão das faixas e
fixação no porta-copos ficamos contentes pelo pioneirismo desta aplicação na
área de escritório.
Nos primeiros dias até que um ou
outro fazia a reposição antes de acabar, porém após alguns dias a conclusão que
tive é que a utilização da gestão visual não estava provocando muita diferença.
Os copos acabavam sem que a reposição estivesse sendo feita.
Ora, nosso Kanban não funcionava. Por quê?
Este Kanban não funcionava por
uma razão: não respeitava uma regra fundamental do Kaizen Lean: a aplicação de regras claras e binárias na
comunicação entre atividades adjacentes.
O primeiro ponto no nosso caso
era concretizar o significado da cor amarela nesta sinalização?
“Atenção, está acabando”, “Se
tiver um tempinho, providencie mais copos”, “Fique alerta...”: nada objetivo, nada que determine uma ação.
Afinal, devo repor ou não repor?
Quando você cria uma regra com
ambiguidade na relação entre pedido e reposição, é quase certo que haverá falta
de material.
O gatilho da ação de reposição
deve ser direto: Reponha!!!
Claro que em uma reposição de
copos em um escritório a consequência não será tão grave, mas em um sistema de
abastecimento em um processo produtivo ou prestação de serviços você pode ter
graves consequências como atrasos, ociosidade, etc.
Cuidado com a utilização
discriminada de cores. A gestão visual é um princípio fantástico se bem
utilizado. O que representam as cores?
O ideal é criar ciclos
padronizados de verificação do consumo e reposição para maior eficiência deste
processo. Claro que quanto menor estes ciclos, menor o pulmão de material
necessário para a autonomia durante o ciclo de reposição. Falamos deste sistema
de abastecimento padronizado no post “Homem-aranha na Toyota?!”.
No caso do Kanban, a utilização
de cores verde/ amarela/ vermelha pode gerar uma situação de ambiguidade e
tensão sem necessidade, por exemplo no momento que vários itens estão no
vermelho ao mesmo tempo. Normalmente o nível vermelho indica o estoque de
segurança e se o cálculo foi correto, em metade das situações a reposição
chegará com o nível no “vermelho”, o que não significa que o material acabará.
Recomendamos a utilização de
sistema de cartões ou caixas na sinalização Kanban em conjunto com rotas de
abastecimento padronizadas, pois além de ser um sistema binário, garantirá a
utilização do FIFO neste processo de reposição, além de reduzir o risco de
stock out.
O Kanban funciona e é muito
efetivo, contudo deve ser aplicado de forma planejada, integrada com
abastecimento e com um sistema de gatilho direto e sem ambiguidade na tomada de
ação.
Sabe como calcular a quantidade
de Kanbans? Tem muitos itens (componentes, SKUs), muitas células, tempos
variados?
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& Treinamento, te ensinaremos e desenvolveremos juntos um cálculo
Também podemos ensinar e executar
com você o projeto de um Estoque Supermercado para seus componentes em um Workshop de Estoque Supermercado, onde
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de construção de lote, ciclo de re-embalagem, etc.
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Artigo
elaborado por Anderson Carmo, diretor do Melhoria Contínua Lean Brasil
Data: 27
de novembro de 2015
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