segunda-feira, 21 de dezembro de 2015

Logística Externa Lean



 

A Logística Externa Lean trata da movimentação de materiais tanto de fornecedores para a sua organização, quanto de sua organização para os clientes. O propósito é fornecer um método previsível para movimentação frequente de material que maximiza a utilização dos recursos e atende o nível de serviço.

Benefícios:
·         Planejamento de rota pré-determinada:
o   Definir o pick-up (fornecedor) e tempos de janela de entrega na empresa;
o   Alta utilização de equipamentos;
o   Nível de entrega;
o   Mínimo de manuseio de carga.

·         Resposta rápida para os problemas:
o   Provedor de logístico no local;
o   Ponto único de contato;
o   Alerta (motorista check lists no ponto de abastecimento);

·         Redução de inventário:
o   Múltiplas peças por entrega;
o   Alta frequências de entrega de peças;
o   Redução de espaço necessário.

Trabalho padronizado para todos os trabalhos


Alguns métodos de transporte por caminhão


Entrega direta: Material é coletado de um fornecedor e entregue diretamente para a planta. Este método é usado quando é viável para um fornecedor entregar uma carga completa ou quase completa.
Milk Run: Material que é coletada de um número de fornecedores numa rota pré-determinada e depois entregue a planta. É usado quando existem vários fornecedores razoavelmente perto, que fornecem apenas um carregamento parcial de peças em uma base frequente. O objetivo é otimizar o uso de cubagem do caminhão.
Consolidação ou centro de distribuição Regional - Material é coletado de um número de fornecedores (geralmente pequenas quantidades de áreas periféricas), consolidado e então enviado para a planta em um tempo predeterminado.

Também podemos ensinar e executar com você o Nivelamento de produção; Programação de recebimento e embarque; Estoque de material temporário; Sistema Puxado; Embalagem Lean; Fluxo Simples de Processo.
Entre em contato que realizamos uma Palestra Gratuita na sua empresa compartilhando outros conceitos.   
Para outros posts, visite nosso blog http://mclbempresa.blogspot.com.br/
Ou pelo site:    Site: www.mclb.info

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Artigo elaborado por Anderson Carmo, diretor do Melhoria Contínua Lean Brasil
Data: 21 de dezembro de 2015

sexta-feira, 18 de dezembro de 2015

Programação de pedido fixo é aplicável?




Um período fixo é estabelecido para peças programadas e entregues. A programação são comunicadas para o Fornecedor e o transporte chega conforme programação acordada e no tempo certo.

Propósito:
Eliminar os desperdícios de superprodução, excesso de processamento, inventário e espera através do nivelamento do fluxo de material e através do pedido.
Benefícios:
·         Previsível a reposição de material.
·         Simplifica o planejamento para atender as programações de entrega de fornecedor.
·         Garante a entrega da peça certa, na quantidade certa e no momento certo.
·         Peças gerenciadas localmente, os pedidos são entregues em curto prazo de tempo na cadeia de abastecimento.

Nivelamento e o nível de serviço

Quando se nivela a produção, os grandes lotes desaparecem e lotes pequenos começam a ser produzidos. Para os clientes que fazem seus pedidos em grandes volumes a fim de obter vantagens financeiras, o nível de serviço continua o mesmo, o prazo de entrega negociado não é afetado pelo Heijunka. Já àqueles clientes que não podem, ou não querem, comprar em grandes volumes, o nível de serviço pode ser melhorado.

Supondo que para uma empresa X exista um plano mestre de produção fixo e, dentro da sua capacidade produtiva, num horizonte de sete dias. Neste plano deve-se produzir 100, 50 e 25 peças para os clientes A, B e C levando cada lote quatro, dois e um dia para ser produzidos respectivamente. Pelo sistema tradicional, teoricamente a sequência de produção seria: 100 peças do modelo para o cliente A; 50 peças do modelo para o cliente B e; 25 peças do modelo para o cliente C ao longo do período fixo, pois este método otimiza o número de setups e teríamos uma sequência: A,A,A,A,A,A,A,B,B,B,B,C,C. 

Isto significa dizer que o cliente C receberá seus produtos somente no final ou início da semana (período de sete dias).
Ao mesmo tempo, se o cliente A, que consome trinta peças por dia, receber seu pedido de uma só vez, terá pouco mais de três dias de peças em seu estoque, no momento do recebimento.
Portanto o lote deve ser tão pequeno quanto a real necessidade do cliente, não necessariamente um lote unitário de produção


Também podemos ensinar e executar com você o Transporte externo controlado; Programação de recebimento e embarque; Estoque de material temporário; Sistema de puxar; Menor embalagem ; Fluxo simples de processo.
Entre em contato que realizamos uma Palestra Gratuita na sua empresa compartilhando outros conceitos.   

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Site: www.mclb.info

Artigo elaborado por Anderson Carmo, diretor do Melhoria Contínua Lean Brasil
Data: 18 de dezembro de 2015

segunda-feira, 14 de dezembro de 2015

Fórmula 1 no ambiente Lean: O Sistema SMED



Você gosta de Fórmula 1? Ou alguma outra categoria do automobilismo?
Já percebeu a maneira que é realizado o pit-stop?
 Pit-stop é o momento que o carro se dirige até o box para que os mecânicos e profissionais da equipe façam a troca de pneus, abastecimento e, às vezes, troca de uma peça quebrada.
Em algumas temporadas vimos que o desempenho do pit-stop: rapidez e isenção de erros, foi fundamental na campanha que definiu o piloto e equipe campeões. 

Em uma empresa podemos fazer a analogia do pit-stop com nossos processos de setup.
Setup é o processo de mudança de configuração de um equipamento para produzir um determinado produto. Ou seja, contempla o tempo após a produção da última peça da referência anterior até a produção da primeira peça com qualidade e eficiência da próxima referência.
O setup inclui a troca de ferramentas, moldes, dispositivos de fixação, outros componentes; seus ajustes; aquecimento; estabilização, etc., ou seja, até o início da produção eficiente do próximo lote.
Os setups muitas vezes são restrições nos processos. Pelo alto tempo que se requer para a troca, procura-se produzir lotes grandes de determinado produto, mesmo que a maior parte das peças produzidas demorar para ser vendida.
Por consequência, o setup longo provoca inchamento dos estoques e pouca flexibilidade em uma mudança de demanda.
A ideia de fazer um setup eficaz foi desenvolvida no Japão por Shigeo Shingo, um genial engenheiro, que desenvolveu uma técnica chamada SMED (Single Minute Exchange of Die, traduzida como Troca de Moldes em Um Digito de Minuto, ou seja, em até 9 minutos e 59 segundos).
Esta técnica está desenvolvida em etapas:
1-      Estudar o trabalho de setup.
2-      Separar as atividades de setup que são realizadas com a máquina parada (elementos internos), e atividades de setups que podem ser realizadas com a máquina em operação (elementos externos).
3-      Reduzir os elementos internos.
4-      Reduzir os elementos externos.   
                                                      
 O sistema SMED foi aplicado inicialmente em prensas e injetoras, mas rapidamente foi aplicado em vários equipamentos e processos como máquinas de usinagem, extrusoras, máquinas de solda, processos de formulação e envase, processos na indústria têxtil e até em hotelaria e hospitais.
 
Sabe como reduzir o tempo de setup? Como garantir a sustentabilidade desta redução de tempo?
Realizando um Workshop Setup Pit-stop com a MCLB Consultoria & Treinamento, te ensinaremos e desenvolveremos juntos a redução do tempo de setup de seu equipamento, aplicação de gestão visual, ideias de otimização de tempo, organização de materiais e padronização.
Entre em contato que realizamos uma Palestra Gratuita na sua empresa compartilhando outros conceitos.  
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Artigo elaborado por Anderson Carmo, diretor do Melhoria Contínua Lean Brasil
Data: 14 de dezembro de 2015