Programação de pedido fixo é aplicável?

Um período fixo é estabelecido para peças programadas e entregues. A programação são comunicadas para o Fornecedor e o transporte chega conforme programação acordada e no tempo certo.

Propósito:

Eliminar os desperdícios de superprodução, excesso de processamento, inventário e espera através do nivelamento do fluxo de material e através do pedido.

Benefícios:

·         Previsível a reposição de material.

·         Simplifica o planejamento para atender as programações de entrega de fornecedor.

·         Garante a entrega da peça certa, na quantidade certa e no momento certo.

·         Peças gerenciadas localmente, os pedidos são entregues em curto prazo de tempo na cadeia de abastecimento.

Nivelamento e o nível de serviço

Quando se nivela a produção, os grandes lotes desaparecem e lotes pequenos começam a ser produzidos. Para os clientes que fazem seus pedidos em grandes volumes a fim de obter vantagens financeiras, o nível de serviço continua o mesmo, o prazo de entrega negociado não é afetado pelo Heijunka. Já àqueles clientes que não podem, ou não querem, comprar em grandes volumes, o nível de serviço pode ser melhorado.

Supondo que para uma empresa X exista um plano mestre de produção fixo e, dentro da sua capacidade produtiva, num horizonte de sete dias. Neste plano deve-se produzir 100, 50 e 25 peças para os clientes A, B e C levando cada lote quatro, dois e um dia para ser produzidos respectivamente. Pelo sistema tradicional, teoricamente a sequência de produção seria: 100 peças do modelo para o cliente A; 50 peças do modelo para o cliente B e; 25 peças do modelo para o cliente C ao longo do período fixo, pois este método otimiza o número de setups e teríamos uma sequência: A,A,A,A,A,A,A,B,B,B,B,C,C. 

Isto significa dizer que o cliente C receberá seus produtos somente no final ou início da semana (período de sete dias).

Ao mesmo tempo, se o cliente A, que consome trinta peças por dia, receber seu pedido de uma só vez, terá pouco mais de três dias de peças em seu estoque, no momento do recebimento.

Portanto o lote deve ser tão pequeno quanto a real necessidade do cliente, não necessariamente um lote unitário de produção

Também podemos ensinar e executar com você o Transporte externo controlado; Programação de recebimento e embarque; Estoque de material temporário; Sistema de puxar; Menor embalagem ; Fluxo simples de processo.

Entre em contato que realizamos uma Palestra Gratuita na sua empresa compartilhando outros conceitos.   

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Artigo elaborado por Anderson Carmo, diretor do Melhoria Contínua Lean Brasil

Data: 18 de dezembro de 2015

Fórmula 1 no ambiente Lean: O Sistema SMED

Você gosta de Fórmula 1? Ou alguma outra categoria do automobilismo?

Já percebeu a maneira que é realizado o pit-stop?

 Pit-stop é o momento que o carro se dirige até o box para que os mecânicos e profissionais da equipe façam a troca de pneus, abastecimento e, às vezes, troca de uma peça quebrada.

Em algumas temporadas vimos que o desempenho do pit-stop: rapidez e isenção de erros, foi fundamental na campanha que definiu o piloto e equipe campeões. 

Em uma empresa podemos fazer a analogia do pit-stop com nossos processos de setup.

Setup é o processo de mudança de configuração de um equipamento para produzir um determinado produto. Ou seja, contempla o tempo após a produção da última peça da referência anterior até a produção da primeira peça com qualidade e eficiência da próxima referência.

O setup inclui a troca de ferramentas, moldes, dispositivos de fixação, outros componentes; seus ajustes; aquecimento; estabilização, etc., ou seja, até o início da produção eficiente do próximo lote.

Os setups muitas vezes são restrições nos processos. Pelo alto tempo que se requer para a troca, procura-se produzir lotes grandes de determinado produto, mesmo que a maior parte das peças produzidas demorar para ser vendida.

Por consequência, o setup longo provoca inchamento dos estoques e pouca flexibilidade em uma mudança de demanda.

A ideia de fazer um setup eficaz foi desenvolvida no Japão por Shigeo Shingo, um genial engenheiro, que desenvolveu uma técnica chamada SMED (Single Minute Exchange of Die, traduzida como Troca de Moldes em Um Digito de Minuto, ou seja, em até 9 minutos e 59 segundos).

Esta técnica está desenvolvida em etapas:

1-      Estudar o trabalho de setup.

2-      Separar as atividades de setup que são realizadas com a máquina parada (elementos internos), e atividades de setups que podem ser realizadas com a máquina em operação (elementos externos).

3-      Reduzir os elementos internos.

4-      Reduzir os elementos externos.   

                                                      

 O sistema SMED foi aplicado inicialmente em prensas e injetoras, mas rapidamente foi aplicado em vários equipamentos e processos como máquinas de usinagem, extrusoras, máquinas de solda, processos de formulação e envase, processos na indústria têxtil e até em hotelaria e hospitais.

 

Sabe como reduzir o tempo de setup? Como garantir a sustentabilidade desta redução de tempo?

Realizando um Workshop Setup Pit-stop com a MCLB Consultoria & Treinamento, te ensinaremos e desenvolveremos juntos a redução do tempo de setup de seu equipamento, aplicação de gestão visual, ideias de otimização de tempo, organização de materiais e padronização.

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Artigo elaborado por Anderson Carmo, diretor do Melhoria Contínua Lean Brasil

Data: 14 de dezembro de 2015

A confusão entre Balanceamento e Nivelamento na Comunidade Lean

Um equívoco típico que existe na Comunidade Lean diz respeito a utilização discriminada dos termos Balanceamento e Nivelamento. Muitos confundem estes dois temas.

Mas, afinal, qual a diferença entre Balanceamento e Nivelamento?

Vamos entender separadamente cada conceito:

Balanceamento:

Quando falamos em balanceamento estamos remetendo a uma característica de distribuição de carga de trabalho entre pessoas. Se o trabalho estiver distribuído de forma balanceada, significa que as pessoas envolvidas na tarefa trabalham na mesma magnitude, ou seja, não existe alguém mais ocioso ou sobrecarregado em relação aos demais colegas.

No Lean, utilizamos uma ferramenta visual para perceber esta distribuição que é o GBO (Gráfico de Balanceamento do Operador).  O GBO consiste em um gráfico de colunas onde cada coluna é uma pessoa da célula e a altura de cada coluna representa o respectivo tempo de trabalho para cada pessoa.

 

Normalmente em nossos workshops aplicamos esta ferramenta de uma maneira dinâmica utilizando post its ou imãs junto com a equipe. Antes de balancear as operações, recomendamos uma atividade de análise de agregação de valor e eliminação de desperdícios. Para saber mais de agregação de valor, leia nosso post anterior “Agregação de Valor: Palavra-Chave no Pensamento Lean na Toyota”.

Um outro conceito importante para definir o tempo alvo no balanceamento é o takt time. O takt time é um tempo baseado na demanda daquela célula ou processo.

Você usa o takt time na sua empresa?

Em breve dedicaremos um post para explorar o conceito de takt time. 

Bem, esclarecido o conceito de Balanceamento, vamos falar de Nivelamento.

Nivelamento:

Enquanto o balanceamento relaciona-se com a carga de trabalho das pessoas, o nivelamento está atrelado com o sequenciamento dos produtos em termos de referências (ou SKUs) e volumes.

O objetivo do nivelamento é suavizar o MURA da demanda, MURA é uma palavra japonesa que é traduzida como variabilidade.

A ideia do nivelamento é atuar como um processo amortecedor da demanda real do mercado. Apesar de um importante princípio Lean ser o JIT (Just-in-time), sabemos que se tentarmos adequar os recursos de produção à demanda real em tempo real, teríamos muitos problemas de ociosidade e sobrecarga, afinal a demanda não é constante. Lembrando do conto da tartaruga e lebre, ser constante como a tartaruga é o caminho para o melhor resultado.  

 

Além disso, na maioria das cadeias de negócio temos uma série de empresas conectadas até atingir o consumidor final – os fornecedores de materiais, componentes, embalagens, etc.; a cadeia de comercialização, como atacado, varejo, representantes, etc. Se tentarmos adequar todos os recursos (compras, logística, mão-de-obra) de toda esta cadeia conforme a demanda oscila, iremos criar um sistema muito oneroso para acomodar esta variação com excesso de máquinas, pessoas, etc. 

 

Com o nivelamento, se busca a combinação de sequenciamento que permita um ritmo o mais constante possível na cadeia. Claro que deve se procurar o sistema de produção mais enxuto possível, com um estoque dimensionado para o mínimo que atenda as condições de fluxo da cadeia.

Para que o nivelamento gere o mínimo de desperdício possível, o sistema de produção deveria ser flexível para trabalhar com lotes pequenos e consequentemente poder oferecer agilidade no atendimento das diferentes referencias oferecidas aos clientes.

O algoritmo para o Nivelamento inclui o cálculo do EPEI (Every Part Every Interval) e a utilização de ferramentas como o Heijunka Box (Heijunka significa Nivelamento em japônes) e o sequenciador de produção.

 

E aí, ficou claro a diferença entre Balanceamento e Nivelamento?

Realizando um Workshop de Produção Nivelada com a MCLB Consultoria & Treinamento, te ensinaremos e desenvolveremos juntos um algoritmo que torne seu planejamento nivelado com menos desperdícios e atendimento ao nível de serviço.

Também podemos ensinar e executar com você o desenho da célula com operações balanceadas e trabalho padronizado em um Workshop de Célula Lean e Trabalho Padronizado.

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Artigo elaborado por Anderson Carmo, diretor do Melhoria Contínua Lean Brasil

Data: 07 de dezembro de 2015